電鍍知識分享
一、前處理的目的
電鍍前處理是電鍍品質的基礎工程，其主要目的是去除工件表面的油污、氧化層與雜質，使表面具備良好導電性與附著性，若是前處理沒做好，將直接導致電鍍層剝離、起泡、麻點、白霧、針孔等不良現象。二、前處理主要步驟
| 步驟 | 處理方式 | 主要目的 | 關鍵控制條件 |
| 1. 去油（脫脂） | 化學脫脂 / 電解脫脂 | 去除切削油、手汗、蠟質等有機污染物 | 溫度50~70℃、時間1~5分、溶液pH值在9~13區間 |
| 2. 水洗 | 流動水或循環水沖洗 | 移除脫脂液殘留，防止交叉污染 | 水質清潔，定期更換 |
| 3. 酸洗（活化） | 稀鹽酸、硫酸、硝酸等 | 去除氧化膜、銹斑、表面金屬鹽 | 酸濃度、時間嚴控，防止過蝕 |
| 4. 二次水洗 | 清除酸液殘留 | 防止主鍍液污染 | 即時沖洗，保持流動 |
| 5. 活化/除膜 | 鹽酸、氟化物或酸性溶液 | 最終除去微氧化層，使表面活性化 | 活化後應立即入槽電鍍 |
| 6. 預鍍層（Strike） | 例如氰化銅打底、鎳打底 | 提升附著力與覆蓋性 | 電流密度與時間控制 |
三、不同材質的前處理流程
| 因鋅合金(Zn Alloy)俱有易腐蝕、表面活性高的特性，故處理需溫和控制。 |
| 1. 熱水除蠟（60~70℃） |
| 2. 弱鹼性化學脫脂（pH 9~10） |
| 3. 流水沖洗 |
| 4. 稀硝酸活化（1~3秒） |
| 5. 銅打底（氰化銅或堿性銅） |
| 6. 鎳、鉻、銅等主鍍層 |
四、常見缺陷與原因對照
| 缺陷現象 | 可能原因 | 改善措施 |
| 鍍層剝離 | 表面油污未清除、活化不良 | 檢查脫脂效果、延長酸洗時間 |
| 起泡 | 酸洗過度、基材腐蝕 | 降低酸濃度、縮短時間 |
| 麻點 | 水洗不良或污染 | 加強水洗、定期更換槽液 |
| 白霧 | 鹼性殘留、鍍液污染 | 增加中和步驟、改善循環 |
| 發黑 | 鋅合金被酸蝕 | 降低活化酸濃度、縮短時間 |
五、品質控制重點
| 1. 檢查每槽液的濃度、溫度、pH、污染程度 |
| 2. 工件懸掛時保持良好導電性與排氣性 |
| 3. 前處理後應立即電鍍，避免氧化回覆 |
| 4. 定期進行脫脂效率試驗(如水膜測試) |
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