一、前處理的目的

電鍍前處理是電鍍品質的基礎工程，其主要目的是去除工件表面的油污、氧化層與雜質，使表面具備良好導電性與附著性，若是前處理沒做好，將直接導致電鍍層剝離、起泡、麻點、白霧、針孔等不良現象。  

二、前處理主要步驟

步驟	處理方式	主要目的	關鍵控制條件
1. 去油（脫脂）	化學脫脂 / 電解脫脂	去除切削油、手汗、蠟質等有機污染物	溫度50~70℃、時間1~5分、溶液pH值在9~13區間
2. 水洗	流動水或循環水沖洗	移除脫脂液殘留，防止交叉污染	水質清潔，定期更換
3. 酸洗（活化）	稀鹽酸、硫酸、硝酸等	去除氧化膜、銹斑、表面金屬鹽	酸濃度、時間嚴控，防止過蝕
4. 二次水洗	清除酸液殘留	防止主鍍液污染	即時沖洗，保持流動
5. 活化/除膜	鹽酸、氟化物或酸性溶液	最終除去微氧化層，使表面活性化	活化後應立即入槽電鍍
6. 預鍍層（Strike）	例如氰化銅打底、鎳打底	提升附著力與覆蓋性	電流密度與時間控制

 

三、不同材質的前處理流程

因鋅合金(Zn Alloy)俱有易腐蝕、表面活性高的特性，故處理需溫和控制。

1. 熱水除蠟（60~70℃）

2. 弱鹼性化學脫脂（pH 9~10）

3. 流水沖洗

4. 稀硝酸活化（1~3秒）

5. 銅打底（氰化銅或堿性銅）

6. 鎳、鉻、銅等主鍍層

 

四、常見缺陷與原因對照

缺陷現象	可能原因	改善措施
鍍層剝離	表面油污未清除、活化不良	檢查脫脂效果、延長酸洗時間
起泡	酸洗過度、基材腐蝕	降低酸濃度、縮短時間
麻點	水洗不良或污染	加強水洗、定期更換槽液
白霧	鹼性殘留、鍍液污染	增加中和步驟、改善循環
發黑	鋅合金被酸蝕	降低活化酸濃度、縮短時間

 

五、品質控制重點

1. 檢查每槽液的濃度、溫度、pH、污染程度

2. 工件懸掛時保持良好導電性與排氣性

3. 前處理後應立即電鍍，避免氧化回覆

4. 定期進行脫脂效率試驗(如水膜測試)